Bolzenlast und Drehmoment: Prinzip und Praxis

Bolzenlast und Drehmoment: Prinzip und Praxis

Wie Sie die Bolzenlast und das Drehmoment beim Festziehen des Flansches bestimmen können, kann für alle ein Thema von Interesse sein. Zunächst werden zwei Fragen aufgeworfen:

* Wie finden Sie für Schrauben unter M36 den entsprechenden Drehmomentwert, wenn die Schraubenlast bekannt ist?

* Wie findet die entsprechende Bolzenlast ohne Berechnung des Flansches, für Bolzen, die hydraulisch gestreckt werden können?

Bolt Drehmomentkoeffizient Erkennungsbolzenballe Lebensdauer

Beim Entwerfen von Flanschen oder Berichten von Beratungsberechnung von Flansch finden Sie die Bolzenspannung während der Vorraffung und des Betriebs von Flansch. Für Schrauben unter M36 kann im Allgemeinen ein Drehmomentschlüssel verwendet werden. Nachdem Sie die Bolzenlast kennen, wie finden Sie den entsprechenden Drehmomentwert? Sie können sich auf GB/T16823.2-1997 'Allgemeine Regeln für die Verschärfung von Fadenverbesserern oder verwandte Materialien beziehen, um den entsprechenden Drehmomentwert zu finden. Bei Schrauben, die hydraulisch gestreckt werden können, können Sie auf die Daten des entsprechenden Dichtungsherstellers verweisen, um die Schraubenlast zu kennen. Es ist einfacher, die Ertragsfestigkeit von 45% des Bolzenmaterials direkt einzunehmen, um die Last jeder Bolzen zu berechnen. Dies ist das von mir berechnete Bolzenbeladungsdrehmoment: Mit einem Drehmomentschlüssel ist die Dichtung eine Spiralwunddichtung (Stahlringdichtung kann durch Analogie verwendet werden) nur als Referenz.

Gemäß den Bestimmungen von '9 Flansch' in GB150-1998 'Stahldruckbehälter ' P94 wird die Dichtungsklemmkraft erhalten, und dann wird das Drehmoment jedes Bolzens basierend auf der Beziehung zwischen Kraft und Drehmoment berechnet. Die Größe des Hochdruckflansches beträgt: DN6 'PN1500-Klasse (Spiralwunddichtungsdichtung), und seine Flanschvorladungskraft wird wie folgt berechnet:

1. Überprüfen Sie Hg20592 ~ 20635-97 'Stahlrohrflansche, Dichtungen, Befestigungselemente ' Hg20631-97 Flanschdichtungsoberfläche Außendurchmesser d ＝ 216 mm.

2. Überprüfen Sie HG20631-97. Der innere Durchmesser der DN6 'PN1500-Klasse D-Typ-Spiralwunddichtung beträgt D2 = 171,5 mm, der äußere Durchmesser der Spiralwunddichtung d3 = 209,6 mm, die Dichtungsdichtungsbreite n = 19,05 mm und D3

3. Nach GB150-98 P91 Tabelle 9-1 1A Dichtung Basisdichtungsbreite B0=N/2 = 19,05/2 = 9,525 mm> 6,4 mm.

4. Nach GB150-98 P94 9.5.1.1 Dichtung Effektive Versiegelungsbreite b = 2,53 = 2,53 = 7,81 mm.

5. Gemäß GB150-98 P94 9.5.1.2 Der Durchmesser des Mittelkreises der Dichtungsklemme dg = d3-2b = 209,6-2 * 7,81 = 193,98 mm.

6. Überprüfen Sie GB150-98 P93 Tabelle 9-2 für den Dichtungskoeffizienten M = 3.00 und den spezifischen Druck y = 69 mPa für die Wunddichtung. Der Konstruktionsdruck der Pipeline beträgt 15,85 MPa und der Betriebsdruck 14,4 MPa.

7. Gemäß GB150-98 P94 9.5.1.3 Die minimale Dichtungsklemmkraft, die im Vorreiterzustand erforderlich ist, fg = fa = 3,14dgby = 3,14 * 193.98 * 7,81 * 69 = 328236.4n.

8. Gemäß GB150-98 P94 9.5.1.3 beträgt die im Betriebszustand erforderliche Mindestdichtungskraft fg = fb = 6,28dgbmpc = 6,28*193.98*7,81*3,00*14.4 = 411009n.

9. Gemäß der Beziehung zwischen Kraft und Drehmoment n = 0,2FD verwendet der Flansch M36*3 Befestigungsschrauben, 12 Paare von Befestigungsschrauben und der tatsächliche Gewindekraftdurchmesser d = 33.

10. Das Belastungsdrehmoment jedes Bolzens im vorgespannten Zustand beträgt Na = 0,2 (FG/12) D = 0,2 * (328236.4/12) * (33/1000) = 180N.M.

11. Unter dem Betriebszustand das Belastungsdrehmoment jedes Bolzens NP ＝ 0,2 （FG/12） D ＝ 0,2*（411009/12）*（33/1000 ）＝ 226N.M.

Das oben genannte ist das Drehmoment, das zum Laden jeder Schraube erforderlich ist, die gemäß den Flanschanforderungen von GB150 berechnet wurden. Bei der tatsächlichen Arbeit kann der Drehmomentschlüssel die Anforderungen vollständig erfüllen. In der tatsächlichen Arbeit wird der Drehmomentschlüssel jedoch gemäß 30%, 50%und 100%vor dem Drehmoment vorgezogen. Unter der Wirkung von 100% vor dem Drehmoment, das ein paar Mal mehr Male das Problem vollständig lösen kann.

01

Bestätigung des Drehmoments:

• 1. Lassen Sie uns zuerst über die Umwandlung von Ladung und Drehmoment sprechen. Der Drehmomentschlüsselhersteller hat eine entsprechende Tabelle zum Überprüfen. Es gibt auch eine Formel im theoretischen Mechanik -Lehrbuch. Ein Koeffizient in der Formel ist ein Bereich, der gemäß der tatsächlichen Situation bestimmt werden muss.

  
  

• 2. Es wurden Experimente durchgeführt, um die Änderung der Last durch Anbringen von Spannungsblättern an Schrauben zu überprüfen. Die Schlussfolgerung ist: Der Koeffizient liegt im empfohlenen Bereich, die Änderung ist jedoch relativ groß. Dies hängt eng mit der Bearbeitungsgenauigkeit des Bolzenfadens, dem Schmiergrad, dem Finish der Nussoberfläche und der Flanschoberfläche, dem Matching -Zustand der Nuss und der Bolzenvernetzung usw. zusammen, usw.

  
  

• 3. Daher gibt es einen großen Unterschied zwischen der theoretischen Berechnung und dem tatsächlichen Ergebnis.

  
  

• 4. Natürlich ist die Verwendung eines Drehmomentschlüssels im Vergleich zur traditionellen Methode ein großer Schritt nach vorne.

02

Über das Gesetz der Kraftveränderungseffekt an benachbarten Schrauben während des Bolzenschärfeprozesses:

• 1. Analyse des Einflusses der Kraft auf jeden Bolzen während des Schraubenbekämpfungsprozesses. Unabhängig davon, welche Art von Dichtung verwendet wird, ist ein entsprechendes Versiegelungsverhältnis erforderlich, um den Versiegelungseffekt zu gewährleisten. Während des Bolzenaufstiegsprozesses ist die durch das Versiegelungsverhältnis erzeugte Axialkraft, die durch das Vergleichsdruckverhältnis erzeugt wird, ungleichmäßig unter den Schrauben verteilt. Beim Anziehen einer Schraube wird die Kraft an den angrenzenden Schrauben reduziert.

• 2. Praktisches Beispiel: Während des Anziehens der Schraube entsprechend dem angegebenen Drehmoment nimmt die Last an den angrenzenden Schrauben sofort ab.

• 3. Wenn die Last den angegebenen Wert erreicht und aus irgendeinem Grund weiter geladen werden muss, muss die Ladeleistung weitaus größer sein als der Widerstand. Unsere Testergebnisse liegen im Durchschnitt über 120%.

  
  

• 4. Eine effektivere Methode: Ziehen Sie nach mehreren Kurven die Schrauben fest, die durch eine erhöhte Last getrennt sind (überschreiten Sie die theoretische Belastung) und ziehen Sie die angrenzenden Schrauben entsprechend der theoretischen Last fest. Auf diese Weise bildet die Last jedes Bolzens für einen Flansch eine relativ gleichmäßige Lastkurve.

03

Die Flanschverbindung ist eine wichtige Verbindungsmethode für die Pipeline -Konstruktion. Durch die Flanschanschluss werden zwei Rohre, Rohrverbindungen oder Geräte auf einer Flanschplatte repariert, Flanschdichtungen zwischen den beiden Flanschplatten hinzugefügt und sie zusammen mit Schrauben befestigt, um die Verbindung zu vervollständigen. Einige Rohrverschlüsse und Geräte haben bereits Flanschplatten, die ebenfalls zu Flanschverbindungen gehören. Flansche werden in Gewindeflansche und geschweißte Flansche unterteilt. Kleindurchmesser haben Gewindeflansche, und Hochdruck- und niedrig Druck mit großen Durchmessern verwenden geschweißte Flansche. Die Dicke der Flansche unterschiedlicher Drücke und der Durchmesser und die Anzahl der Verbindungsschrauben sind unterschiedlich. Nach verschiedenen Druckniveaus haben Flanschdichtungen auch unterschiedliche Materialien, die von Asbestdichtungen mit niedrigem Druck, Asbestdichtungen mit Hochdruck-Asbestdichtungen bis hin zu Metalldichtungen reichen. Flanschverbindungen sind einfach zu bedienen und können mehr Drücken standhalten. Flanschverbindungen werden in industriellen Pipelines häufig verwendet. In Häusern ist der Rohrleitungsdurchmesser klein und niedrig und flanschende Anschlüsse sind unsichtbar. Wenn Sie sich in einem Kesselraum oder einer Produktionsstelle befinden, gibt es überall flanschverbundene Rohre und Geräte.

Zusammenfassung

In diesem Artikel werden die relevanten Kenntnisse über Bolzenlast und Drehmoment untersucht. Durch die Analyse des Kraftprinzips von Bolzen haben wir die Eigenschaften von Zug-, Scher- und Verbundbelastungen, die die Schrauben in verschiedenen Anwendungsszenarien tragen, geklärt. Gleichzeitig wird das Drehmoment als Schlüsselfaktor bei der Erzielung von Bolzenvorladungen im Detail erarbeitet. Die korrekte Auswahl des Drehmomentwerts ist entscheidend, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Bolzenverbindungen zu gewährleisten.

In tatsächlichen technischen Anwendungen müssen die Lastberechnung und die Drehmomenteinstellung von Schrauben umfassend mehrere Faktoren wie Materialeigenschaften, Verbindungsmethoden und Arbeitsumgebung betrachten. Durch wissenschaftliche Analysemethoden und strenge experimentelle Überprüfung kann das Bolt -Verbindungsdesign effektiv optimiert und die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Systems verbessert werden.

Kurz gesagt, die Last und das Drehmoment von Schrauben sind wichtige Verbindungen, die in der mechanischen Konstruktion und in der technischen Praxis nicht ignoriert werden können. Nur durch ein tiefes Verständnis und angemessene Anwendung relevanter Kenntnisse können wir sicherstellen, dass Bolzenverbindungen unter verschiedenen komplexen Arbeitsbedingungen ihre gebührende Rolle spielen und solide Garantien für die technische Sicherheit und den stabilen Gerätebetrieb bieten können.