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Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-02-05 Herkunft:Powered
Das englische Wort, das der Schraube entspricht, ist die Schraube. Die Bedeutung dieses Wortes hat sich in den letzten hundert Jahren erheblich verändert.
Die Anwendung des Fadenprinzips kann auf das von der griechische Gelehrten Archimedes im Jahr 220 v. In den 4. Jahrhundert n. Chr. Begannen die Länder entlang der Mittelmeerküste, das Prinzip von Bolzen und Nüssen auf die zum Brauen verwendeten Pressen anzuwenden. Zu dieser Zeit wurden die externen Fäden alle um einen zylindrischen Balken mit einem Seil gewickelt und dann nach dieser Marke eingraviert, während die inneren Fäden häufig um die äußeren Fäden mit weicheren Materialien gewickelt und in Form gehämmert wurden.
Um 1500 zeichnete der italienische Leonardo da Vinci eine Skizze eines Fadenverarbeitungsgeräts, der die Idee hatte, eine weibliche Schraube und ein Austauschgerät zu verwenden, um Fäden verschiedener Tonhöhen zu verarbeiten. Seitdem hat sich die Methode des mechanischen Fadenschneidens in der europäischen Uhrenindustrie entwickelt.
1760 erhielten die britischen Brüder J. Wyatt und W. Wyatt ein Patent zum Schneiden von Holzschrauben mit einem speziellen Gerät. 1778 stellte der Engländer J. Ramsden eine von einem Wurmgetriebepaar angetriebene Gewindeschneidvorrichtung her, die lange Gewinde mit hoher Präzision verarbeiten konnte. 1797 verwendete der Engländer H. Maudslay eine weibliche Bleischritt und ein Austauschgetriebe, um Metallfäden verschiedener Stellplätze auf einer Drehmaschine zu drehen, die von ihm verbessert wurde und die Grundlage für die grundlegende Methode zum Drehen von Fäden legte.
In den 1820er Jahren stellte Maudslay die erste Stapel von Taps und stirbt für die Fadenverarbeitung her. Im frühen 20. Jahrhundert förderte die Entwicklung der Automobilindustrie die Standardisierung von Fäden und die Entwicklung verschiedener präziser und effizienter Thread -Verarbeitungsmethoden weiter. Verschiedene automatische Öffnungsköpfe und automatische schrumpfende Wasserhähne wurden nacheinander erfunden, und das Fadenmahlen begann zu verwenden. In den frühen 1930er Jahren erschien das Fadenschleifen.
Obwohl die Faden -Rolling -Technologie im frühen 19. Jahrhundert patentiert wurde, entwickelte sich sie aufgrund der Schwierigkeit bei der Schimmelpilzherstellung sehr langsam. Erst im Zweiten Weltkrieg (1942-1945) entwickelte es sich aufgrund der Bedürfnisse der Waffenproduktion und der Entwicklung der Fadenschleifentechnologie zur Lösung des Problems der Form der Schimmelherstellung.
Die Themen werden hauptsächlich in Verbindungswhreden und Getriebefäden unterteilt.
Zum Verbinden von Threads sind die Hauptverarbeitungsmethoden: Tippen, Gewinde, Gewinde, Gewindewäfung, Gewindewäfung usw.
Für Getriebefäden sind die Hauptverarbeitungsmethoden: raues und feines Drehen-Mahlen, Wirbelwindmahlen --- raues und feines Drehen usw.
Das Schneiden von Fäden bezieht sich im Allgemeinen auf die Methode zur Verarbeitung von Fäden auf Werkstücken mit Form von Formwerkzeugen oder Schleifwerkzeugen, hauptsächlich Drehen, Mahlen, Klopfen, Gewindeschleifen, Schleifen und Wirbelwindschnitt. Beim Drehen, Mahlen und Schleiffäden sorgt die Getriebekette der Werkzeugmaschine, dass das Drehwerkzeug, das Mahlen des Mahls oder das Schleifrad für jede Drehung des Werkstücks genau und gleichmäßig entlang der axialen Richtung des Werkstücks eine Leitung bewegt. Drehen Sie beim Tippen oder Gewinde das Werkzeug (tippen oder sterben) und das Werkstück relativ zueinander und die zuerst geformte Fadenfrüstung führt das Werkzeug (oder Werkstück), um sich axial zu bewegen.
Das Bildungswerkzeug oder Gewindekämmerwerkzeuge kann verwendet werden, um die Themen an Drehmaschinen zu drehen.
Die Verwendung eines Formungswerkzeugs zum Drehen von Threads ist aufgrund seiner einfachen Werkzeugstruktur eine übliche Methode für die einzelne und kleine Batchproduktion von Gewindewerkstücken. Die Verwendung eines Fadenkämmerwerkzeugs zum Drehen von Fäden hat eine hohe Produktionseffizienz. Die Werkzeugstruktur ist jedoch komplex und ist nur zum Drehen von Werkstücken mit kurzer Gewinde mit feinen Zähnen in der mittleren und großräumigen Produktion geeignet.
Die Tonhöhengenauigkeit von Trapezfäden, die durch gewöhnliche Drehmaschinen gedreht wurden, kann im Allgemeinen nur 8 bis 9 Level erreichen (JB2886-81, das gleiche unten); Die Verarbeitung von Themen an speziellen Thread -Latten kann die Produktivität oder Genauigkeit erheblich verbessern.
Fräsen mit einem Scheibenfräsenschneider oder einem Kammfräsenschneider auf einer Gewindefräsenmaschine.
Scheibenfräsenschneider werden hauptsächlich zum Mahlen von externen Fäden mit Trapez an Werkstücken wie Schrauben und Würmern verwendet.
Kammmahlschneider werden verwendet, um interne und externe gewöhnliche Gewinde und verjüngende Gewinde zu mahlen. Da sie mit Multi-Blatt-Mühlenschneidern gemahlen werden und die Länge ihrer Arbeitsteile größer ist als die Länge des verarbeiteten Fadens, muss das Werkstück nur 1,25 bis 1,5 Drehungen drehen, um die Verarbeitung abzuschließen, und die Produktivität ist sehr hoch.
Die Tonhöhengenauigkeit des Fadenmahlens kann im Allgemeinen 8 bis 9 Stufen erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt R5 bis 0,63 Mikrometer. Diese Methode eignet sich für die Stapelproduktion von Gewindewerkstücken mit allgemeiner Präzision oder groben Verarbeitung vor dem Schleifen.
Es wird hauptsächlich verwendet, um Präzisionsfäden von gehärteten Werkstücken auf Fadenschleifen zu verarbeiten. Gemäß den verschiedenen Querschnittsformen des Schleifrads ist es in ein Linie-Schleif- und Multi-Line-Schleifscheiben unterteilt.
Die Pitchgenauigkeit, die durch das Einleitungs-Schleifscheiben-Schleifen erreicht werden kann, beträgt 5 bis 6 Stufen, die Oberflächenrauheit beträgt R1,25 bis 0,08 Mikrometer und das Schleifraddressing ist bequemer. Diese Methode eignet sich zum Mahlen von Präzisionsschrauben, Gewindemessgeräten, Würmern, kleinen Chargen von Gewindewerkstücken und Relief -Schleifen -Präzisions -Kochflächen.
Das Multi-Line-Schleifschleifen wird in Längsschleife und geschnittenes Schleifen unterteilt. Die Schleifradbreite der Längsschleiftemethode ist geringer als die Länge des Gewinde, und das Schleifrad kann den Gewinde bis zur endgültigen Größe mahlen, indem er ein- oder mehrmals längs bewegt wird. Die Schleifradbreite des Tauchschleifungsverfahrens ist größer als die Länge des mit gemahlenen Fadens. Das Schleifrad schneidet radial in die Oberfläche des Werkstücks. Das Werkstück kann nach etwa 1,25 Kurven gemahlen werden. Die Produktivität ist hoch, aber die Genauigkeit ist etwas niedriger und das Schleifraddressing ist relativ kompliziert. Das Sprungschleifenverfahren eignet sich zum Mahlen großer Taps und bestimmten Befestigungsfäden.
Ein Nuss- oder Schraubgewinde-Schleifwerkzeug besteht aus weicheren Materialien wie Gusseisen. Die Teile der verarbeiteten Fäden am Werkstück mit Tonhöhenfehlern werden nach vorne und rückwärts gedreht, um die Tonhöhengenauigkeit zu verbessern. Verhärtete interne Fäden sind normalerweise auch gegründet, um die Verformung zu beseitigen und die Genauigkeit zu verbessern.
Tippen: Der Wasserhahn wird mit einem bestimmten Drehmoment in das vorgebohrte Bodenloch auf dem Werkstück eingeschraubt, um den inneren Faden zu verarbeiten.
Gewinde: Der externe Faden wird mit einem Würfel auf das Werkstück (oder Röhrchen) geschnitten. Die Verarbeitungsgenauigkeit des Klopfens oder Gewindes hängt von der Genauigkeit des Taps oder der Würfel ab.
Obwohl es viele Methoden zur Verarbeitung interner und externer Threads gibt, können interne Threads kleiner Durchmesser nur durch TAPS verarbeitet werden. Tippen und Gewinde können manuell oder durch Drehmaschine, Bohrmaschine, Klopfmaschine und Gewindemaschine durchgeführt werden.
Eine Verarbeitungsmethode, bei der ein formelles Rolling -Würfel verwendet wird, um das Werkstück plastisch zu verformen, um Fäden zu erhalten. Das Gewinderollen wird im Allgemeinen auf einer Gewinderollmaschine oder einer automatischen Drehmaschine mit einem automatischen Öffnungs- und Schließfaden -Rollkopf ausgeführt. Es eignet sich für die Massenproduktion externer Fäden von Standardverbesserern und anderen Gewindeanschlüssen.
Der äußere Durchmesser des gerollten Gewinde beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 25 mm, die Länge beträgt nicht mehr als 100 mm, die Gewindegenauigkeit kann Level 2 (GB197-63) erreichen und der Durchmesser des verwendeten Blanken Durchmesser des verarbeiteten Fadens.
Das Rollen kann im Allgemeinen interne Fäden nicht verarbeiten, aber für Werkstücke mit weicheren Materialien kann ein schlitzfreier Extrusionshahn zum kalten Extrudinnenfäden verwendet werden (der maximale Durchmesser kann etwa 30 mm erreichen), und das Arbeitsprinzip ähnelt dem Abfall.
Das für die kalten Extrusion von Innenfäden erforderliche Drehmoment ist etwa 1 -mal höher als das des Klopfens, und die Verarbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenqualität sind etwas höher als das Klopfen.
① Die Oberflächenrauheit ist geringer als das Drehen, Mahlen und Schleifen;
② Die Gewindeoberfläche nach dem Rollen kann die Festigkeit und Härte aufgrund von Kalthärten verbessern.
③ hohe Materialnutzungsrate;
④ Die Produktivität wird im Vergleich zur Schnittverarbeitung verdoppelt, und es ist einfach, die Automatisierung zu realisieren.
⑤ Das Leben des Rolling -Sterbchens ist sehr lang.
Die Härte des für das Rollenfaden erforderlichen Werkstücksmaterials überschreitet jedoch HRC40 nicht. Die Anforderungen an die Präzision der leeren Größe sind hoch; Die Anforderungen an die Präzision und Härte des Rolling -Würfels sind ebenfalls hoch, und die Herstellung des Würfels ist relativ schwierig. Es eignet sich nicht zum Rollen von Fäden mit asymmetrischen Zahnformen.
Laut den verschiedenen Rolling -Stanzen kann das Gewinderollen in zwei Kategorien unterteilt werden: Fadenrollen und Gewinderollen.
Zwei Fadenrollplatten mit Gewindezahnformen sind relativ zueinander mit einer gestaffelten Staffelung von 1/2 angeordnet, die statische Platte ist festgelegt und die dynamische Platte ist eine lineare Bewegung parallel zur statischen Platte. Wenn das Werkstück zwischen den beiden Platten gefüttert wird, bewegt sich die dynamische Platte vorwärts und drückt das Werkstück, wodurch seine Oberfläche plastisch verformt und einen Faden bildet.
Es gibt drei Arten von Fadenrollen: Radialgewinde, Tangentialgewinde rollen und rollende Kopffadenrollen.
① Radialgewinde Rolling: 2 (oder 3) Fadenrollräder mit Gewindezahnprofilen werden auf parallelen Wellen installiert, und das Werkstück wird auf der Stütze zwischen den beiden Rädern platziert. Die beiden Räder drehen sich in der gleichen Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit, und eines der Räder führt auch eine radiale Futterbewegung durch. Das Werkstück dreht sich unter dem Antrieb des Gewinderollrads, und die Oberfläche ist radial extrudiert, um Gewinde zu bilden. Für einige Schrauben mit geringen Präzisionsanforderungen können auch ähnliche Methoden zum Rollen verwendet werden.
② Tangentialgewinde Rolling: Das Rolling-Tool besteht auch aus einem rotierenden zentralen Gewinde-Rollrad und 3 festen Lichtbogen-förmigen Platten. Während des Fadenrollens kann das Werkstück kontinuierlich gefüttert werden, sodass die Produktivität höher ist als das Rollen von Faden und radiale Gewinde.
③ Fadenrollen -Kopffadenrollen: Es wird auf einer automatischen Drehmaschine durchgeführt und wird im Allgemeinen verwendet, um kurze Fäden auf dem Werkstück zu verarbeiten. Am äußeren Umfang des Werkstücks im rollenden Kopf sind 3 bis 4 Fadenrollräder gleichmäßig verteilt. Während des Fadenrollens dreht sich das Werkstück und die Rollkopf speist axial, um das Werkstück in Gewinde zu rollen.
Gewöhnliche Fäden werden normalerweise mit Bearbeitungszentren oder Klopfgeräten und Werkzeugen verarbeitet, und manchmal können sie auch manuell abgebildet werden.
In einigen besonderen Fällen sind die oben genannten Methoden jedoch nicht einfach, um gute Verarbeitungsergebnisse zu erzielen, z. Werkstücke. Zu diesem Zeitpunkt muss die EDM -Verarbeitungsmethode berücksichtigt werden.
Im Vergleich zur Bearbeitungsmethode ist die Sequenz von EDM dieselbe. Beide müssen zuerst ein unteres Loch bohren, und der Durchmesser des unteren Lochs muss gemäß den Arbeitsbedingungen bestimmt werden. Die Elektrode muss in eine Gewindeform verarbeitet werden, und die Elektrode muss während der Verarbeitung gedreht werden können.
