- Alles
- Produktname
- Schlüsselwörter
- Produktmodell
- Produktübersicht
- Produktbeschreibung
- Volltextsuche
Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2024-12-23 Herkunft:Powered
Nahezu alle handelsüblichen Verbindungselemente bestehen aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl und erfordern im Allgemeinen Korrosionsbeständigkeit. Daher muss die Oberflächenbehandlungsbeschichtung fest haften und darf sich beim Einbau oder Ausbau nicht ablösen. Bei Gewindebefestigungen muss die Beschichtung außerdem dünn genug sein, um ein reibungsloses Eingreifen der Gewinde zu ermöglichen. Es ist wichtig zu beachten, dass die Temperaturgrenzen der Beschichtung typischerweise niedriger sind als die des Grundmaterials, daher sollten auch die Arbeitstemperaturbedingungen des Befestigungselements berücksichtigt werden.
Die Hauptzwecke von Oberflächenbehandlungen sind Ästhetik und Korrosionsbeständigkeit. Da die Hauptfunktion von Verbindungselementen darin besteht, Komponenten sicher zu befestigen, haben Oberflächenbehandlungen auch einen erheblichen Einfluss auf deren Befestigungsleistung. Daher müssen bei der Auswahl einer Oberflächenbehandlung Faktoren wie Drehmoment und Vorspannungskonsistenz berücksichtigt werden.
Ein hochrangiger Designer muss sich nicht nur auf Strukturdesign und Herstellungsprozesse konzentrieren, sondern auch auf die Durchführbarkeit der Montage, Umweltaspekte und Kosteneffizienz. Im Folgenden geben wir einen Überblick über einige gängige Beschichtungen für Verbindungselemente, um Branchenexperten dabei zu helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen.
Galvanisiertes Zink ist die gebräuchlichste Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Es ist kostengünstig, optisch ansprechend (erhältlich in Schwarz, Militärgrün usw.) und relativ einfach anzuwenden. Allerdings ist die Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu anderen Beschichtungen im Allgemeinen geringer, wobei der neutrale Salzsprühtest typischerweise 72 Stunden dauert. Spezielle Versiegelungen können diese Beständigkeit verbessern und eine Lebensdauer von über 200 Stunden erreichen, allerdings zu deutlich höheren Kosten – fünf- bis achtmal teurer als eine Standardverzinkung.
Galvanisiertes Zink kann zu Wasserstoffversprödung führen und wird daher im Allgemeinen nicht für Verbindungselemente mit einer Güteklasse über 10,9 verwendet. Während das Backen dabei helfen kann, Wasserstoff zu eliminieren, muss dieser Prozess vor der Passivierung durchgeführt werden, um eine Beschädigung des Passivierungsfilms zu vermeiden. Daher wird es üblicherweise nicht durchgeführt, es sei denn, der Kunde verlangt dies ausdrücklich. Darüber hinaus weisen galvanisch verzinkte Verbindungselemente oft eine schlechte Drehmoment-Vorspannungs-Konsistenz auf, was sie für kritische Verbindungen ungeeignet macht. Das Auftragen von Schmiermittel nach dem Galvanisieren kann diese Konsistenz verbessern.
Phosphatieren ist eine kostengünstigere Option als Verzinken, bietet jedoch eine geringere Korrosionsbeständigkeit. Nach der Phosphatierung ist zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit eine Ölbeschichtung erforderlich. Die Leistung der Ölbeschichtung hat direkten Einfluss auf die Korrosionsbeständigkeit; Beispielsweise kann die Verwendung hochwertiger Rostschutzöle den neutralen Salzsprühtest auf 72–96 Stunden verlängern, diese Öle sind jedoch zwei- bis dreimal teurer.
Zu den gängigen Phosphatierungsarten zählen zinkbasierte und manganbasierte Phosphatierungen. Eine Phosphatierung auf Zinkbasis bietet bessere Schmiereigenschaften, während eine Phosphatierung auf Manganbasis widerstandsfähiger gegen Korrosion und Verschleiß ist. Es hält höheren Temperaturen von 107 °C bis 204 °C (225 °F bis 400 °F) stand und eignet sich daher ideal für kritische Automobilkomponenten wie Motorpleuelschrauben, Zylinderkopfschrauben, Radmuttern usw. Phosphatiert wird häufig Wird für hochfeste Schrauben (Klasse 10.9 und höher) verwendet, da es hilft, Wasserstoffversprödung zu vermeiden.
Schwarzoxid plus Öl ist eine beliebte Beschichtung für industrielle Verbindungselemente, vor allem weil es kostengünstig und optisch ansprechend ist, solange das Öl hält. Allerdings bietet es nur eine minimale Rostbeständigkeit und ohne Öl rostet es schnell. Selbst mit Öl dauert der neutrale Salzsprühtest nur 3–5 Stunden.
Die Cadmiumbeschichtung bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in Meeresumgebungen. Die mit der Cadmiumbeschichtung verbundenen Kosten für die Abfallbehandlung sind jedoch hoch und das Verfahren ist teuer – etwa 15–20 Mal teurer als die Verzinkung. Daher wird die Cadmiumbeschichtung nur in bestimmten Umgebungen verwendet, beispielsweise bei Befestigungselementen für Ölbohrplattformen oder Flugzeuge.
Die Verchromung ist in der Atmosphäre stabil, verfärbungsbeständig und behält ihren Glanz. Es ist sehr langlebig und bietet eine gute Verschleißfestigkeit. Während es typischerweise zu dekorativen Zwecken an Verbindungselementen verwendet wird, wird es aufgrund seiner hohen Kosten häufig nicht in Branchen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit verwendet. Wenn es auf die Festigkeit ankommt, werden manchmal verchromte Befestigungselemente anstelle von Edelstahl verwendet.
Um Korrosion vorzubeugen, werden vor der Verchromung häufig Kupfer- und Nickelbeschichtungen aufgetragen. Chrom kann hohen Temperaturen (bis zu 650 °C oder 1200 °F) standhalten, ist jedoch wie die Verzinkung anfällig für Wasserstoffversprödung.
Die Vernickelung erfolgt entweder durch Elektroplattieren oder chemisches Plattieren und wird häufig in Anwendungen eingesetzt, die sowohl Korrosionsbeständigkeit als auch elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie beispielsweise die Anschlüsse von Fahrzeugbatterien. Die Vernickelung bietet ein Gleichgewicht beider Eigenschaften, wird jedoch im Allgemeinen eher für Spezialanwendungen als für allgemeine industrielle Verbindungselemente verwendet.
Bei der Feuerverzinkung wird Zink in einen flüssigen Zustand erhitzt und das Befestigungselement eingetaucht, um eine dicke Schicht zu bilden. Die Dicke liegt typischerweise zwischen 15 und 100 Mikrometern und bietet eine gute Korrosionsbeständigkeit, insbesondere für den Einsatz in Bau- und anderen Ingenieurprojekten. Aufgrund der dickeren Beschichtung kann es jedoch insbesondere bei hochfesten Verbindungselementen (über Güteklasse 10,9) zu Problemen beim Gewindeeingriff kommen, da die Beschichtung den Einschraubvorgang beeinträchtigen kann. Darüber hinaus entsteht beim Feuerverzinkungsprozess eine erhebliche Umweltverschmutzung durch Zinkdämpfe und Abfälle.
Sherardisieren oder Zinkdiffusion ist ein metallurgischer Festkörperprozess, der eine gleichmäßige Beschichtung auf dem Befestigungselement erzeugt und so eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit bietet. Mit einer Dicke von 10 bis 110 Mikrometern ist die Beschichtung gut haftend und äußerst langlebig, was sie zur umweltfreundlichsten Option macht, da sie keine nennenswerte Umweltverschmutzung verursacht. Die Schichtdicke lässt sich hochpräzise steuern und ist somit ideal für kritische Anwendungen.
DACROMET ist eine Zink-Chrom-Beschichtung, auch Zink-Aluminium-Chrom-Beschichtung genannt, und eine neuere Korrosionsschutzbeschichtung. Es weist keine Wasserstoffversprödung auf und bietet eine ausgezeichnete Gleichmäßigkeit von Drehmoment und Vorspannung. Trotz seiner höheren Kosten wird es häufig in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern, insbesondere für hochfeste Verbindungselemente.
Bei der Auswahl einer Oberflächenbehandlung für Verbindungselemente müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, darunter Korrosionsbeständigkeit, Kosten, Leistung unter Temperaturbedingungen und die spezifischen Anforderungen der Anwendung. Keine Beschichtung ist allgemein überlegen; Die beste Wahl hängt von den spezifischen Anforderungen des Projekts ab. Durch das Verständnis der Vorteile und Einschränkungen jeder Beschichtung können Ingenieure und Designer fundierte Entscheidungen treffen, die optimale Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz gewährleisten.
